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　　11月10日，備受關注的中國首制大型郵輪迎來了塢內連續(xù)搭載總裝里程碑節(jié)點。

　　為全面推進首制大型郵輪設計和建造各項工作，中國船舶集團旗下中船郵輪著重抓好大型郵輪設計建造、培育郵輪運營能力和推進郵輪產業(yè)鏈建設三大業(yè)務板塊，構建了本土郵輪生態(tài)體系。




　　 做好駐廠監(jiān)造

　　作為中國首制大型郵輪的船東，中船郵輪旗下中船嘉年華積極承擔起新造船管理的任務。中船嘉年華一方面既要保證首制船的風格能夠滿足旅游產品的需求，另一方面還要對工程質量和進度負起監(jiān)督責任，新造船部門聯(lián)合嘉年華技術服務部門承擔了駐廠監(jiān)造任務。

#  首制船船價超過50億人民幣，預算和成本管理必須“精打細算”；
#  整體工程量大、工期長，監(jiān)督建造進度必須“分秒必爭”；
#  郵輪的質量關系到5000名乘客和1500名船員的安全，產品質量必須“精益求精”；
#  娛樂系統(tǒng)、照明系統(tǒng)、藝術設計、標識設計關系到首制船的顏值，船東供應品的選擇必須“慎之又慎”；
#  在建造過程中，如果新造船的航線、品牌發(fā)生了變化，新造船管理必須隨機應變。


　　在中國船舶集團郵輪現(xiàn)場辦公室的指揮下，中船嘉年華的監(jiān)造者與外高橋造船密切配合，研討制定設計建造方案，創(chuàng)新工作方法，主動深入船廠，貼近現(xiàn)場，及時發(fā)現(xiàn)和解決設計建造過程中的各種“疑難雜癥”，為塢內連續(xù)搭載總裝節(jié)點的順利實現(xiàn)發(fā)揮了積極作用。

　　 做好前置工序

　　中船郵輪旗下中船芬坎蒂尼承擔了首制船的詳細設計工作。這一75人的團隊以18名意大利設計專家為核心骨干，以引進、消化、吸收的模式，傳承芬坎蒂尼集團的設計技術和理念，實現(xiàn)了首制船設計端的風險可控。

　　首制船成套引進了Vista級大型郵輪的設計圖紙。從2018年開始，設計工作嚴格地按照既定時間表推進，即使是新冠肺炎疫情也沒有打亂“進度條”。通過調整工作時間、創(chuàng)建遠程辦公模式，部分任務甚至超額完成。截至11月6日，中船芬坎蒂尼完成詳細設計文件2007份，計劃完成率為99.8%，實現(xiàn)設計總進度75.7%，成為整個郵輪工程“最穩(wěn)”的一環(huán)。


　　 遠程辦公模式

　　此外，中船芬坎蒂尼還為外高橋造船提供項目計劃管理、設備與材料采購等管理支持和服務。在30余年近百艘郵輪建造經(jīng)驗的加持下，中船芬坎蒂尼的方案起到了補偏救弊的作用，為中國首制大型郵輪的總裝建造工作保駕護航。

　　 打造郵輪的“航母編隊”

　　中船郵輪依托我國完整的工業(yè)體系，全力構建大型郵輪供應鏈體系，以期提高國產郵輪的本土化率，降低郵輪建造成本，讓電影里的華美片段變成國人說走就走的日常選擇。

　　中船郵輪制定了“1+3+X”戰(zhàn)略，通過建設一個管理平臺，發(fā)展戰(zhàn)略性、經(jīng)營性和管控性三類供應鏈體系，打造多家專業(yè)子公司，形成“安全、自主價值”的郵輪供應鏈體系。

　　中船郵輪聯(lián)合上海外高橋集團股份有限公司合資成立了中船外高橋郵輪供應鏈（上海）有限公司，從物流和內裝兩個方面全力支撐首制船建造。

　　在外高橋造船附近，占地面積70畝的倉儲物流系統(tǒng)拔地而起，讓首制船千萬數(shù)量級的零部件能夠“此刻下單，立刻擁有”，快速地送達每一個生產車間；在2018年就啟動的內裝供應鏈布局，以一家技藝精湛的德國百年老店為基礎，整合國內內裝資源，打通了內裝設計、材料生產、模塊組裝和船上裝配全流程，讓內裝工程這個占全船價值30%的郵輪“面子”和“里子”得到保障。


　　 面向未來

　　中船郵輪將一步一個腳印，向著郵輪十大核心系統(tǒng)的其它領域邁進，建設船供供應鏈體系，總裝建設和郵輪運營“雙線發(fā)力”，成為中國郵輪產業(yè)的堅實靠山。